Tecnología y producción de la forja

La colada que salía del crisol del alto horno, una vez enfriada, se partía en bloques o lingotes y se trabajaba en la nave de la Ferrería, conocida también como taller de forja y laminación. Dentro de la forja o ferrería el bloque se descarburaba en los hornos de pudelar o se recalentaba para someterlo a percusión en el martillo pilón. Este martillo de forja era accionado con vapor, el cual se expandía en un cilindro provocando un movimiento cíclico de percusión en el martillo pilón. Este martillo de forja era accionado con vapor, el cual se expandía en un cilindro provocando un movimiento cíclico de percusión regular del mazo que batía, aplastaba y depuraba la “bola” o masa de hierro sobre el yunque. Dicha operación conformaba unos panes o barras gruesas de hierro, llamadas “tochos”, que tras un último recalentado se trasladaban finalmente a los trenes de laminación. El martillo pilón a vapor instalado en este taller de forja y laminación en 1847 era de construcción inglesa; tenía una fuerza de 10cv y un mazo de 1.300 k, cuya distancia de caída podía regularse entre dos metros y algunos centímetros.

 

Tecnología y producción de laminados

La barra gruesa de hierro que salía del martillo pilón se recalentaba una o dos veces para hacerla más dúctil y maleable, y se pasaba a presión en los trenes de laminación entre dos rodillos o cilindros que giraban a la misma velocidad y en sentido contrario, transformando de esta forma la barra de hierro dulce en redondos, cuadrados, raíles, llantas, pletinas y toda clase de perfiles.

 

Tecnología y producción de la fundición

El arrabio o colada de hierro que salía de la parte baja del crisol del alto horno se vertía siguiendo los surcos preparados en el suelo de la plaza situada al mismo pie de la boca del horno. Esta colada, una vez fría, era partida en bloques iguales llamados lingotes, que volvían a fundirse en los cubiletes ubicados entre los dos altos hornos. Finalmente, el hierro fundido se vaciaba en el interior de los moldes para elaborar la pieza de fundición deseada. Actualmente hay muy pocas referencias sobre la producción de la fábrica de San Blas; se sabe que en un solo horno se obtuvieron 2.185 toneladas de hierro colado en el año 1851, y 1.044 en el año 1859.

 

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>> LAS MATERIAS PRIMAS

>> EL ALTO HORNO DE COK

>> EL PROCESO DE PUDELADO EN HORNOS Y EL HIERRO DE FORJA O HIERRO DULCE

 

 
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Máquina de Vapor y Engranajes

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Caldera de Vapor

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Tren de Laminado